Caso de éxito: Realizamos la puesta en marcha en Astana Ceramic, una nueva fábrica de ladrillos de Kazakstán que realiza extrusión dura.

A finales de mayo de 2018 se puso en marcha cerca de Astana (capital de Kazakstán), una nueva planta diseñada para la extrusión dura y proceso de carga en verde, equipada con una extrusora Magna 575.

Tanto en Kazakstán como en muchas otras zonas de Asia Central, las arcillas disponibles tienen suficiente plasticidad como para ser extruidas no sólo en formato de ladrillo hueco de gran calidad, sino también de gran bloque cerámico. Un formato que cada vez está ganando más popularidad en esta región de rápido desarrollo. Por otro lado, la leve contracción al secado (por debajo del 6%) de la mayoría de estas arcillas facilita que además, estos productos se puedan fabricar mediante un proceso con un importante ahorro de costes, llamado carga directa o carga en verde.

Después de extruirse en seco, los ladrillos crudos o en verde se cargan directamente en los vagones de horno túnel y se llevan hasta el horno donde se cuecen mediante combustible sólido (carbón). La capacidad productiva de la planta es de 21 m3/h o 40 t/h. La presión de la extrusión está entre los 25 y 30 bares (según los productos a fabricar), pudiendo llegar fácilmente a alcanzar una presión máxima de 35 bares.

Este proyecto se inició en 2013 cuando cuatro emprendedores locales decidieron comprar una antigua fábrica de ladrillos que requería una intensa y elevado volumen de mano de obra. La antigua fábrica estaba equipada con dos viejos hornos Hoffman en los que la cocción se realizaba mediante carbón, pero por aquel entonces cargado manualmente, y con maquinaria y tecnología desfasada. No obstante, sus arcillas eran las mejores de toda la zona.

En aquel momento había escasez de materiales de construcción (especialmente de ladrillos y bloques cerámicos) en toda la región de la capital del país. Una región que estaba y sigue experimentando un rápido y gran crecimiento. Justo medio año después de poner en marcha la fábrica, la demanda constató que ésta era incapaz de satisfacer la creciente necesidad del mercado, tanto en términos de cantidad como de sus crecientes requisitos técnicos. Además, en aquel momento empezaba a ser necesario producir bloques cerámicos de gran formato que hasta entonces se importaban de Rusia, cada vez a mayores cantidades.

Así pues, el Cliente consideró la idea de modernizar la planta. Un proceso de modernización que se dividió en distintas etapas, entre las cuales: mejorar la trituración de la arcilla tanto en la fase de recepción del material, como también en la fase de laminado, y reemplazar la extrusora, puesto que la existente no era capaz de trabajar con presiones elevadas y con un nivel menor de humedad, algo esencial para la carga en verde.

En general, entre las plantas de ladrillos construidas en la zona que comprende la antigua URSS, es muy común utilizar trituradoras de un sólo eje en la fase de recepción del material, sin importar el tipo de arcilla a procesar ni tener en cuenta la localización de la fábrica.En este caso, el material del cliente contenía una importante cantidad de esquistos y otras inclusiones con una dureza de hasta 5 Mohs, lo cual influenciaba la calidad del producto final y desgastaba significativamente la maquinaria de la zona de preparación y también hacía que se rompieran las cuerdas del cortador. Además, en invierno el material llega directamente de cantera en forma de terrones de arcilla congelados.

Así pues, la solución para una trituración óptima de dicho material fue la instalación de un desmenuzador de 3 ejes y reforzado que puede triturar cualquier terrón congelado sin adherencias de material y al mismo tiempo triturar las inclusiones y esquistos con dureza de hasta 5 Mohs. La medida máxima de los terrones a la entrada del desmenuzador es de 500 mm. Entre el 40 y 50 % del material sale por debajo de 12,5mm (en condiciones normales la medida máxima del material a la salida es de 80mm). La preparación de arcilla es un proceso lineal, por lo que las maquinas instaladas después del desmenuzador reciben significativamente menos estrés de cargas si se asegura una trituración optima y apropiada en la fase inicial.

Para conseguir la producción de bloques cerámicos estrechos para muros y de ladrillos huecos de gran calidad, se instaló un laminador Optima de refino con ajuste hidráulico de separación entre camisas para asegurar una separación por debajo de 1,0mm.

El equipo clave de esta instalación con carga directa es la extrusora, capaz de producir bajo un alto y fiable grado de estabilidad trabajando con presiones entre 25 y 45 bares. Suministramos una Magna 575 diseñada para extrusión dura y equipada con sensor de control de humedad y un set de moldes que permite extruir 2 líneas en paralelo al mismo tiempo (para extruir ladrillos huecos) y bloques cerámicos de gran formato para muros.

Por último, queremos agradecer a nuestros amigos y clientes de Astana Ceramic la oportunidad que nos dieron de participar, con una relación muy cercana, en este proceso de modernización y optimización de su fábrica y les deseamos una exitosa carrera en el sector.

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